Что мы при этом выигрываем? Во-первых, гораздо удобнее станет снятие-установка (тот, кто однажды менял под проливным дождем литое колесо, меня хорошо поймет). Во-вторых, переход на шпильки дает больше возможностей для экспериментов с различными проставками для увеличения вылета колеса. В-третьих, при частой замене резьба в ступице довольно быстро изнашивается, но, так как она находится глубоко, заметить ее износ сложно. А здесь и резьба на виду, и заменить шпильку гораздо проще, быстрее и дешевле, чем ступицу.
Но самое интересное, что при переходе с болтов на шпильки мы не нарушаем глубоко всеми нами уважаемый ГОСТ 51704 "Автотранспортные средства. Требования безопасности , а так-же техническое состояние и методы проверки". В нем просто нет пункта о креплении колес. То есть данная доработка вполне законна.
Итак, как это делается? Рассмотрим на примере передне-приводного "тазика" (попытка несанкционированной замены колесных болтов шпильками на дедушкином "Брабусе" привела к тому, что данный текст приходится писать стоя).
Для начала о том, где взять такие шпильки и гайки к ним. Самый простой и самый дорогой вариант — купить готовый комплект — при желании воплотить несложно. Но желание сразу пропадает при взгляде на ценник. Мне, например, попался с красивой надписью «Спорт» и не менее красивой ценой 2000. Поэтому «мы, народ, пойдём другим путём»! И пойдём для начала в ближайший магазин запчастей, где купим 16 болтов для крепления литых колёсных дисков (они длиннее стандартных миллиметров на 10) рублей по 12 за штуку и 16 гаек крепления колеса от "Оки" или "Нивы" (они одинаковые) по 7 рублей. Результат похода в магазин запечатлен на фото 1.
Далее. Берем в одну руку пакетик с шестнадцатью болтами, а в другую — что-нибудь булькающее пол-литровое и идем к товарищу, у которого есть токарно-винторезный станок. Или к чуваку, который знает чувака, у которого есть токарно-винторезный станок. Или. В общем, оказавшись возле токарного станка, необходимо при помощи мимики, неопределенных жестов руками и не нормативной лексики объяснить токарю, чего мы от него хотим получить в результате его труда. А хотим мы шестнадцать наших болтов превратить в шестнадцать шпилек, изображенных на фото 2. Если по-простому, нам нужна вместо головки болта резьба М12×1,25 (такая же, как на стандартном болте) длиной 12 миллиметров. Кстати, делать резьбовую часть длиннее не имеет смысла: толщина ступицы, в которую будет вворачиваться шпилька, как раз 12. Если вы собрались применить шпильки на своем Lotus Super Seven, то сначала измерьте толщину ступицы и параметры резьбы. Если сделать ее длиннее, есть вероятность, что выступающая часть ввернутой шпильки будет при движении за что-нибудь задевать, например, за корпус кулака. Итак, в результате определенных манипуляций с определенными жидкостями и (или) определенными денежными знаками мы получили-таки комплект шпилек с гайками (если гайки к этому моменту не потерялись), г Ну что, вперед, в гараж — откручивать болты и вкручивать шпильки? Ага, сейчас. Нет уж, снова в магазин запчастей! Теперь нам нужен герметик-фиксатор резьбовых соединений (фото 3). Можно отечественный, можно импортный — разница невелика.
Вот теперь в гараж! Вывешиваем колесо (по возможности не забыв "ручник" и упоры под колеса), откручиваем штатные болты и снимаем колесо. Наносим на шпильку немного герметика (двух-трех капель достаточно) — фото 4. Слегка распределив его по резьбе, вкручиваем от руки шпильку (фото 5).
Окончательно затягиваем шпильку при помощи шпильковерта либо, если такового нет (сломался, потерялся или просто лень за ним идти), при помощи двух гаек. Усилие затяжки — примерно как при закручивании колесных болтов. Повторяем еще три раза (фото 6). Надеваем колесо, накручиваем гайки. Окончательно затягиваем гайки, опустив машину с домкрата. Результат — на фото 7. Для наглядности установлен стандартный колесный диск: по нему явно видно, что запас резьбы на шпильках примерно 10 мм, что позволяет экспериментировать с литыми дисками, проставками для увеличения вылета и т.п. И так еще три колеса!
Сегодня я расскажу как установить себе на корча шпильки колес, вместо стандартных болтов. Для начало разберемся зачем они вообще нужны, ну во первых если стоит литье, его будет проще снимать и устанавливать на автомобиль, во вторых если захотели поставить проставки, и в третьих если собрались ставить разварки тоже понадобится устанавливать шпильки, так как разварки на много массивнее штатных колес и обычные болты может легко сорвать и просто потеряете колеса, а это ни есть хорошо. Поэтому будет разумнее поставить себе шпильки, так как это не так уж и трудно сделать. Что нам понадобится для установки шпилек на классику:
1. болты ГБЦ 2108
2. болгарка, или что то похожее, чем можно обрезать болт.)
отрезаем на нужную длинну
3. сварочный аппарат
Следующим делом берем и обрезаем болт на нужную нам длину ( как показано на картинке ) вкручиваем в ступицу и привариваем их сзади. Для надежности можно еще посадить на резьбовой клей, ну это уже на ваше усмотрение. Вот и вся установка, не чего сложного, оставляйте свои комментарии ниже. Так же читайте другие интересные статьи о том на нашем сайте.
Заменив два радиально-упорных роликовых подшипника на один двухрядный радиально-упорный шариковый, избавляемся от необходимости регулировки зазора в подшипниках. Кроме того, подшипник ВАЗ 2108 рассчитан на более высокие нагрузки и отличается большей долговечностью (изделия подпольных производителей я в расчет не беру)
Было решено не лишать машину возможности перемещаться, разобрав родные поворотные кулаки, а собирать все новое. В связи с этим был закуплен полностью новый комплект в составе самих кулаков, рулевых сошек и комплекта крепежа (болты с гроверами и гайками, контрящие пластины), кроме того, приобрел ступицы ИЖ-Ода, восьмерочные ступичные подшипники SKF, стопорные кольца и упорные шайбы от нее же, а так же классические упорные шайбы и ступичные гайки. Цен, к сожалению, точно не помню. С момента закупки до установки прошло слишком много времени… Кроме того, в качестве образца, приобрел поворотный кулак с Оды. На рисунке 1 представлены для сравнения классический и одовский кулаки.
Я здесь не буду приводить детали того, как я все это делал, потом переделывал… Но один комплект планшайб я испортил… Главное конечный результат.
Итак, на рисунке 2 приведен эскиз модернизированного ступичного узла в сборе.
Теперь приступаем к переделке самого кулака, эскиз на рисунке 3.
На рисунке 4 упрощенный маршрутный техпроцесс переточки кулака.
Ну не могу я без технологии – профессия такая.
По переточке… Базируем по центровкам в центрах. Первым делом формируем посадки для втулок. Диаметр 26 просто пылим, что бы получить соосность, а диаметр 21 точим как можно ближе к номиналу размера. Т.к. делается все индивидуально, то под каждый кулак точим свою втулку. Замеряем фактический размер посадок и точим втулки с натягом 6-8 соток. При работе на токарном станке с нутромером поймать пару соток вполне реально. Заявляю это как человек, имеющий опыт работы на токарном станке. При запрессовке втулок их необходимо нагреть до малинового цвета, примерно 500°С. Я это делал в кузнечной печи. После такого нагрева втулки должны сесть свободно.
Далее надо прошлифовать посадку подшипника. Поймать диаметральный размер для нормального шлифовщика не составит труда, а вот выдержать линейный размер 26,5мм это не реально… Делать на втулке канавку для выхода шлифкруга нельзя, чтобы не создавать концентратора напряжений, а тронуть торец для упора подшипника необходимо. Поэтому, после шлифовки, замеряем фактический размер от торца бурта упора подшипника до привалочной плоскости планшайбы (размер 26.5).
Далее опять токарка… После того, как кулак готов, желательно сделать на торце центровое отверстие, чтобы при необходимости выпрессовки ступицы, было куда упереться съемником. Соблюдение соосности при этом не обязательно, да это и не реально.
Кулак готов. Теперь надо доработать ступицу. Со стороны посадки подшипника торцуем ее на 3.5мм. Иначе при сборке ступица упрется в головки болтов, которыми прикручены планшайба и рулевая сошка.
Теперь необходимо еще раз все замерять и посчитать размерную цепь. Суппорт должен стать четко в оси тормозного диска. Для этого необходимо поймать размер 13мм от торца упорного бурта подшипника до привалочной плоскости суппорта. Другими словами, нам необходимо вычислить толщину планшайбы. Мы замеряли фактический размер (на эскизе это размер 26.5). У меня он получился равным 26.7мм (рисунок 2). Отнимаем от него 13 мм ( положение суппорта). Теперь прикидываем какой будет пыльник. Я сделал его из алюминиевой штампованной кастрюльки диаметром 280мм. Т.к. пыльник алюминиевый, то во избежание смятия металла головками болтов, и, как следствие, разбалтывания соединения, я расположил пыльник между ПШ (планшайбой) и кулаком (рисунок 2). Если будете ставить пыльник как я, то он будет участвовать в расчете размерной цепи. Если пыльник стальной (штатный доработанный или просто из стальной посудины), то его можно ставить на ПШ и тогда он не участвует в расчете.
Итак, толщина пыльника у меня вышла 1,7мм. Считаем толщину ПШ.
26.7-1.7-13=12мм
Толщина тела ПШ должна быть 10мм, а 2мм – это местное утолщение под суппортом. Эскиз моей ПШ на рисунке 5.
2мм – это и есть размер [ ] на эскизе ПШ. Мне было необходимо сократить объем фрезерных работ при изготовлении ПШ, посему занижение я на фрезеровал, а токарил.
Итак, готовые кулаки на рисунке 6. Пыльники на рисунке 7.
Не удивляйтесь, что мои кулаки выглядят на так, как на эскизах – я первоначально прощелкал высоту бурта для упора подшипника – сделал его слишком маленьким. Пришлось напрессовывать дополнительную втулку.
Как я уже говорил, пыльники я сделал из кастрюлек. Обрезал их до высоты 40мм. Прорезал центральное отверстие и просверлил отверстия под крепеж, затем сделал вырез под суппорт. Ножовка по металлу, электролобзик, дрель, зубило – вот инструменты для изготовления сего действа.
Если все готово – собираем узел. Поворотные кулаки в сборе с ПШ и рулевыми сошками на рисунке 8. При сборке не забудьте заранее вставить болт крепления суппорта в нижнее отверстие ПШ (которое напротив рулевой сошки), иначе потом его не установить.
Запрессовываем в ступицу подшипник, ставим стопорное кольцо. Ступицу в сборе ставим на кулак. Рисунок 9, 10.
Теперь одеваем упорную шайбу от 08, а сверху упорную шайбу от классики. Объясню зачем такой «бутерброд». Внутренняя обойма подшипника в 08 зажимается моментом 220-240 Нм. Для передачи такого усилия зажима упорная шайба сделана толщиной 5 мм против 3-х мм классической. Но у нее внутренний диаметр 21 мм и она не точно сядет на диаметре. Для этого перед втулкой оставлен поясок диаметром 21 мм и шириной 3.5 мм. Вот только эта шайба на способна предотвратить самопроизвольное откручивание гайки, т.к не имеет, в отличие от классической, внутреннего усика, который входит в паз резьбовой части кулака. Итак, одеваем шайбы и накручиваем гайку. Затяжку и сделал моментом 120 Нм. Дальше тянуть побоялся. Диаметр-то резьбы меньше чем на 08-09.
Ставим тормозной диск. Рисунок 11, 12.
Крепим скобу суппорта, а заодно проверяем, как мы посчитали размерную цепь. Диск должен располагаться по центру скобы. Рисунок 13.
Собираем все до конца. Рисунок 14
Последний этап — монтаж на машину. Снимаем старые кулаки. Рисунок 15.
Ставим новые. Рисунок16. первоначально я попытался подключить суппорта 08-ми тормозными шлангами. На рисунке видно, что они стали не очень хорошо – слишком крутые перегибы. Посему подсоединил передними классическими шлангами.
Все – прокачиваем тормоза и ставим колеса. После прикручивания колес желательно сразу проверить люфт в подшипниках – левака в магазинах хватает.
Все готово – ездим и радуемся!